锻造钢球生产工艺发展历程
传统锻造钢球顾名思义就是锻打而成的钢球，采用空气锤对原材料进行锻打到一定的形变量，增加压缩比，从而使耐磨球的组织结构更加密实，提高韧性和硬度。传统的工艺需要先按照尺寸下料，然后用煤或者天然气将料加热到一定温度，再进行空气锤锻打，热处理，钢球直销，产品检验等步骤。
随着时代的发展，传统工艺逐渐淡出历史舞台，取而代之的是斜扎工艺，斜扎工艺基本思路是用电炉将整根的圆钢加热，通过输送装置送入轧辊，通过电机和减速机带动轧辊旋转，轧辊就可以利用其自身的球槽设计将高温的圆钢斜扎成球。
随着世界矿业机械的发展，球磨机直径越来愈大，同时伴随着半自磨机的出现，矿山对于球磨机钢球的需求也从小直径开始逐渐更新为大直径。显然，传统工艺和斜扎技术已经不能满足矿山的需要。在这种情况下，山东伊莱特重工股份有限公司引进了全自动的旋切滚锻生产线，能生产直径25-150mm的钢球。由于极大地减少了人工干预和工序转接，令不同批次间的产品质量也有很高的稳定性。
影响铸造钢球性能的因素分析
1、化学成分
钢球使用工况条件不同，材质品种多样，不止有低铬球、中铬球、高铬球及特高铬球，还有奥贝体球墨铸铁球、马氏体球墨铸铁球，每种球都有不同化学成分标准，化学成分合格是钢球质量的最基本的要求，化学成分不合格就会直接影响材质性能。
2、热处理工艺
热处理工艺不正确或者工艺没有严格执行，钢球的应力没有消除，陕西钢球，金相组织不合理，导致残余奥氏体过高。目前采用的风淬工艺高铬球的残余奥氏体一般都在15％——30％，在使用过程中奥氏体转化为马氏体，体积膨胀，内应力增大，钢球在冲击磨损过程中产生剥落，一般在磨机内经过1000h使用后，这种现象较为严重。
3、铁水气体含量
铁水中气体含量高，水分在高温时分解成氢气和氧气，钢球量产，浇注前不进行脱氧，或者铸型排气不好，从而在铸球内部产生气孔，钢球哪家好，降低了铸球的性能。
4、浇注过程中
浇注过程中铁水和铁渣没有分离干净，造成铸球产生渣孔，这也降低了铸球的强度。
5、生产过程中废钢管理
生产过程中没有对废钢进行严格管理，混进了劣质废料，特别是低熔点的金属材料如铅、锌等含量超标，容易产生破碎。
以上是对钢球因自身质量原因造成破碎、失圆等现象原因的简要分析，那么在钢球自身质量过硬，各项技术指标都符合国标的前提下，在研磨工艺条件及磨机规格参数等诸多因素中，如原料硬度、温度、磨机转速、磨外预粉碎设计、衬板结构等又是如何对钢球失效造成不同影响的呢？恐怕这也是诸多钢球生产制造商与用户发生钢球质量纠纷时各执一词的关键所在。
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