山东伊莱特帮您解读耐磨材料重要组成部分
在耐磨钢球生产的早期，是靠锻打生产而成的，一步骤是加温，用燃料（煤或是天然气）加温到特定温度，然后用空气锤锻打，再经过热处理，最后成型。弊端：劳动力需求大，研磨球库存，高温辐射对工作人员身体伤害大，噪音污染严重，生产效率低，产品质量无法保证，产品质量和生产工艺的标准浮动很大。
这主要是由于采矿业发展，需求更大尺寸的球磨机和耐磨钢球，此时采用中频&高频感应电炉加热技术，研磨球放心省心，同时燃料由电力加热炉取代了以往的煤和天然气，大大降低了消耗成本和生产时间，生产出来的耐磨钢球圆度和硬度都达到国际标准。
钢球的耐磨性好，硬度大则磨剥力强，对处理硬度大、结构致密的难磨矿石应多加比重大、尺寸大的钢球。但为了有效地磨剥细粒矿石，增加单位时间内球的打击次数，则要求增加较多的小球。
生产工艺对铸造钢球性能的影响
据不完全统计，目前我国钢球生产企业，一般在2000～3000家左右，其中仅素有“铸造之乡、锻造之乡”之称的山东章丘就200多家。在我国，众多的钢球生产企业中，大多数为年产2000吨以下的小型企业，产能超过一万吨的约有十几家，如山东伊莱特重工股份有限公司。
其中砂型铸造呈现出两极分化状态：一类是手工粘土和水玻璃砂型，因其生产效率低，除在边远落后地区还有少量小企业应用，大部分已遭淘汰。另一类则是大规模机械化生产的典型，“迪莎（DISA）”挤压造型生产线，只要铁水供的上，单线产量可轻而易举达到年产上万吨。全球耐磨材料产量排名领先的比马格托公司，海南研磨球，分布在世界各地，如泰国、印度等地钢球生产线，总计年产达到60万吨，大部分即采用迪莎线生产。但这种生产线投资大、成本高，中小型企业风险大。
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