数控平面钻床先进性
数控平面钻床在普通平面钻床的基础上对其进行适当改进与加工，使其具有先进性，下面我们就来分析一下数控平面钻床的先进性。
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1、 高精度：是在钢结构行业的基础上孕育而生的数控机床，采用微机控制。孔位定位可以说是最关键的一步，青岛数控钻床，数控机床进行此项操作时由微机控制，更加精准迅速的定位。其高速、精准的定位是人工无法达到的，同时避免了因人工定位与钻孔的误差而造成工件反修或报废的可能。（精度在0.05-0.1mm）
2、 高效率：机床由微机控制，定位时是按照事先输入的程序进行的，并且钻孔进给量与旋转速度是根据不同的孔径自动调整至准确的，人工只需上、下工件即可，这样人工钻孔时划线定位、辅助钻孔的人员有效地减少了，相比人工钻孔，数控钻孔速度快4倍以上；有2个工作台可以交换使用，一台工作时，另一个工作台可以先拿走，卸下成品工件，装上新的毛坯。使得钻孔和装卸工件的时间重合起来，钻削动力头不间断地工作，省去了装卸工件的辅助时间，大大提高了工效可连续地进行加工，而不需要在上下工件时使机器停止运行。
3、 高智能：该机床在人机交流即传统的编程上作了更突出的设计，使用户操作非常简单、迅速，不具备电脑操作经验者也可在很短的时间内完成编程；程序简短，通常只需2-3条指令即可；对于机床的一些参数用户不需处理；同时具有自检，可以全自动地完成所有工作。
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随着现代机械工业的不断发展，数控钻床因它特有的柔性化技术特点而受到越来越广泛的应用，数控钻床 型号，它发挥的作用也越来越显著，但不管是简易式数控钻床还是全功能型数控机床，或是加工中心，都或多或少存在一些诸如机床丢步、加工中尺寸不稳定等现象，令操作人员很困惑。特别是在简易数控车床加工过程中，问题更加突出。
1、工件尺寸准确，表面光洁度差
故障原因：刀具刀尖受损，不锋利；数控钻床产生共振，放置不平稳；机床有爬行现象；加工工艺不好。
解决方案：刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀;机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳;机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杠滚珠磨损或松动，机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦;选择适合工件加工的冷却液，在能达到其他工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速。
2、工件产生锥度大小头现象
故障原因：数控钻床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳;车削长轴时，贡献材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象；尾座顶针与主轴不同心。
解决方案：使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性;选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀;调整尾座。
3、驱动器相位灯正常，而加工出来的工件尺寸时大时小
故障原因：数控钻床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损;刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差;拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化。此种现象一般由主轴引起，平面数控钻床操作，主轴的高速转动使轴承磨损严重，导致加工尺寸变化。金属加工微信，内容不错，值得关注。
解决方案：用百分表靠在刀架底部，同时通过系统编辑一个固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆间隙，更换轴承;用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或更换刀架;用百分表检测加工工件后是否准确回到程序起点，若可以，则检修主轴，更换轴承。
4、工件尺寸与实际尺寸相差几毫米，或某一轴向有很大变化
故障原因：快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来；在长期摩擦损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死；刀架换刀后太松，锁不紧;编辑的程序错误，头、尾没有呼应或没取消刀补就结束了；系统的电子齿轮比或步距角设置错误。
解决方案：快速定位速度太快，则适当调整GO的速度，切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常工作;在出现机床磨损后产生拖板、丝杆鹤轴承过紧卡死，则必须重新调整修复;刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足，检查刀架内部的涡轮蜗杆是否磨损，间隙是否太大，安装是否过松等;如果是程序原因造成的，则必须修改程序，按照工件图纸要求改进，选择合理的加工工艺，按照说明书的指令要求编写正确的程序;若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮和步距角等参数是否被破坏，出现此现象可通过打百分表来测量。
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