SWZ系列数控型钢三维钻床
简要介绍：
数控三维钻床主要用于 H 型钢、槽钢和条形平板的钻孔加工，广泛用于建筑、桥梁、塔桅和网架等行业。由于机床采用六个点位控制数控轴，三个数控检测轴（腹高、翼板、孔群距检查）和三个钻轴移动控制单元（钻孔深度），以及三个均采用变频无级变速的钻孔主轴，因而它是钢结构制造业中质量保证的必不可少的高效设备。
产品的特点：
1.该数控型钢三维钻床具有三个动力头，工件一次通过后，三个面上的孔均可加工完毕。
2.三个动力头可以同时钻孔，采用伺服电机加滚珠丝杠驱动。
3.设定工件厚度及钻头长度，自动进行快进和工进转换，三维钻床精度，加工效率高。
4.CNC、PLC控制，CRT显示，变成软件基于Windows平台，编程快速方便，预览图形直观。
5.编程软件独立于主机设备，可安装于任何一台电脑中，实现异地编程，直接拷贝或通过网络传输至设备
6.每个动力头均配备国外知名品牌所生产的主轴减速电机。
7.关键的机械、液压、电气元件及部件选用国内外知名公司产品。
机床结构
本机床主要由主机、数控滑台（共3个）、钻削主轴箱（3个）、夹紧装置、电动辊送料、液压系统、润滑系统、冷却系统等部件组成。
数控三维钻床展示
型钢三维钻床正面展示
1、主机的强度是整个机床精度保证的基础。本机床床身主要由方钢管焊接而成，在受力较大的地方，还对方钢管作了强化处理，在其内部增焊了一些加强筋，这些措施都保证了床身强度。另外，焊接完成后，经过人工时效处理，其精度也更加稳定。
侧面展示
2、机床共有三个数控滑台，分别是固定侧数控滑台、移动侧数控滑台和中间数控滑台。三个滑台结构相似，都由溜板和滑台座以及伺服驱动系统组成。
三个滑台上共有六个数控轴，包括三个水平方向数控轴和三个竖直方向数控轴。每个数控轴都采用精密直线滚动导轨导向，数控型钢三维钻床，AC伺服电机+滚珠丝杠驱动，可以保证期定位精度。
侧面展示
3、机床共有三个钻削主轴箱，分别装在三个数控滑台的滑台座或溜板上，进行水方向与竖直方向的钻孔加工。各钻头既可单独、又可同时完成钻孔作业。本机采用自控行程钻削动力头，不仅能钻通孔还可以钻深孔，具有加工效率高，结构简单，维护成本低等优点。
主轴转速可以根据工件材质、钻孔直径等因素，在很大范围内通过变频器进行无级变速。
背面展示
4、工件固定采用液压加紧方式，主机共有10个液压缸，分别进行水平加紧、竖直夹紧和侧面夹紧。先进行侧面夹紧，工件送到位后，先、再进行水平方向、竖直方向压紧，然后开始进行钻削加工。
侧面展示
5、机床采用电动辊送料，送料由电机经减速机减速后通过链轮、链条、连接轴传递动力。在床身装有光电对射开关，工件送进时检测工件端部，作为工件送进的起始点，进行送料长度方向上的精准定位。
电动辊送料精度及稳定性高。多次送料，送料精度也能稳定在1mm以内。
控制柜展示
6、钻头采用气雾冷却，由压缩空气+高压水实现。气雾冷却具有冷却液用量少、成本低廉等优点。
7、控制系统由PLC、上位计算机、伺服驱动系统、变频调速系统等构成，上位机软件可实现CAD/CAM直接转换，做到了数控设备的无纸加工。本机床可方便地实现加工参数的调整，三维钻床，又能实现无人化全自动控制。同时，实现监控等功能也极大地方便了使用。
针对龙门移动式三维钻床的加工特点，设计了一种基于PLC的三维钻床控制系统。根据龙门移动式三维钻床控制系统的加工任务要求，分析了机床控制系统的主要原理，给出了控制系统的硬件结构和软件流程；建立了PLC与定位模块间的信息通讯模式，三维钻床价格，
设计了定位模块与伺服系统之间的连接线路；给出了基于CPU、定位模块、I/O模块的伺服驱动系统的硬件设计，进行了龙门运动的同步检测，实现了机床龙门和动力头的运动控制。试验表明，该控制系统设计合理、运行可靠。
随着钢结构行业的发展和加工技术的进步，钢结构建筑向着大型化和复杂化的方向发展。由于大型钢结构建筑所用型钢的截面尺寸比较大，普通H型钢的加工设备已不能满足要求，如上海环球金融中心箱型柱的截面尺寸达2000×1000mm，普通机床很难对其加工。针对大截面型钢的特点，开发了一种龙门移动式三维钻床。根据龙门移动式三维钻床的加工特点，本文设计了一种基于PLC的三维钻床控制系统，该系统具有可靠性高，抗干扰能力强等特点，实现了加工过程中的运动控制和位置控制。 1控制系统原理 大型H型钢移动速度慢，所需功率大，为节约能耗，该设备不采用工件移动方式，而采用龙门移动式结构，龙门的运动控制是控制系统设计的重要组成部分。H型钢的腹板面和两个翼板面都需要钻孔加工，因此龙门移动式三维钻床的钻孔系统具有垂直、左、右三个方向的钻孔动力头，可以同时在三个面上进行加工。每个动力头由两个数控轴驱动，动力头在导轨方向和钻头进给方向的运动都由数控系统控制。 龙门移动式三维钻床控制系统的主要任务是驱动龙门和各执行机构完成H型钢腹板和翼板上的孔的加工，包括龙门和三个动力头的位置、速度控制，及其他机构的动作控制等。控制系统主要包括上位机、PLC、伺服驱动器、操作面板、定位控制模块、交流 伺服驱动系统、感应开关等。
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