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两段煤气发生炉的点火操作、供应煤气距离范围
在煤气发生炉的煤气一般供应范围在500公尺到30000公尺范围以内，煤气发生炉结构图，此时加压后的煤气有足够能力克服管路阻力，而到达用户应用前，还有一定的压力，在有的更远的用户要使用时，此时就需要第二次加压，又一次升压，再接一次力。新点火的发生炉，在开始时，两段式煤气发生炉仅只有渣层，然后慢慢的依次建立起氧化层，还原层，干馏层和干燥层，只有当各个层次都建立后，双段煤气发生炉，产生的煤气质量才能达到要求，一般来说，从点火到产生煤气的时间在4-5个小时左右，煤的活性好，那么时间就短一些（如烟煤），点火后，有经验的司炉工是根据放散管逸出煤气的颜色来判断气化层的建立情况，对于烟煤作原料的发生炉来说，当放散管出现浓黄色气体时，即说明已建立了正常层次。 对于重要参数如上段煤气温度、气化剂温度、煤气站负荷实行自动调节，运行安全，便于操作，是一种比较先进的煤炭制气工艺。经过多次净化后的煤气，在最后一次净化后更加有气无力，压力一般是小于800帕以下，送不到远处，因而这种煤气就需要加压，将此低压力的煤气升压后送给远距离的用户使用。煤气发生炉的煤气生产中，生产出的煤气有的经过简单的净化，在高温状态下直接送到邻近的加热设施中去燃用，这种热煤气，经过简单的净化设备后，由于有一定的压力降，因此，在简单净化设备后出来的煤气，是有气乏力了，只能送到很近的用户去使用（如不超过80公尺距离）。
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两段式煤气发生炉及余热回收技术的先进性
新一代两段式煤气发生炉及余热回收技术的先进性主要体现在如下方面：一是煤气发生炉规格大，产量高，运行稳定，单段式煤气发生炉，气化效率可达80%。二是结构合理。双路加煤机构密封性好，煤气不外泄，可靠性强；煤炭干馏充分、完全；液压灰盘驱动系统先进﹑可靠；实现了煤气化炉自动加煤﹑自动除灰及安全连锁控制；炉底饱和蒸汽温度及汽包水位实现了闭环控制。三是节能﹑环保综合效益显著。通过改进煤气发生炉内部结构，使其排放的二氧化硫含量符合国家标准；针对煤气发生炉运行过程中容易产生含酚污水的问题，研发出含酚污水处理新工艺。四是投资少，见效kuai，可广泛应用于石油﹑石化﹑化工﹑冶金﹑陶瓷﹑玻璃﹑建筑等领域。 两段式煤气发生炉余热回收系统在设计上采用GB151-1999标准中不兼作法兰的薄管板换热器型式，具有质量轻、换热效率高等特点。这种结构能充分吸收两段式煤气发生炉下段煤气的余热并产生蒸汽，供给煤气站系统用于炉底汽化剂﹑探火孔汽封﹑设备保温﹑吹扫﹑伴热等，大大降低了能源消耗。
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提高煤气发生炉加热炉炉温均匀性的方法
保证煤气发生炉加热炉炉温是确保企业供热稳定的关键，同时提高加热炉炉温均匀性也是企业生产关心的的科研话题，时至今日，煤气发生炉专家总结出现阶段我国煤气发生炉应用过程中，在提高加热炉炉温均匀性的方法和技术解读，七台河煤气发生炉，与大家共同分享。 1、控制炉内压力： 当炉内压力为负值时，例如炉内压力为-10Pa，即可产生2.9m/s的吸入风速，此时 将有炉口及其它不严密处吸入大量冷空气，导致离炉烟气带走的热损失增加.当炉内压力为正值时，高温烟气将逸出炉外，同样导致烟气带走的热损失. 2、采用新型燃烧装置： 采用高速调温烧嘴替代原先的低速烧嘴.高速烧嘴是燃料与助燃空气在燃烧室内基本实现完全燃烧，燃烧后的高温气体以100-300m/s的速度喷出，从而强化对流传热，促进炉内气流循环，达到均匀炉温的目的。另外通过渗入二次空气使出口燃烧气体温度降到与工件加热温度接近，可实现烟气温度的调节，对提高加热质量和节约燃料有显著作用. 3、提高自动化控制程度 针对步进式加热炉炉温控制系统中存在时变、非线性等特征，设计了燃气、空气回路流量设定值调节系统，并在该系统中了采用RBF神经网络整定PID控制器参数;针对炉温控制系统中参数耦合和系统模型不确定的问题，分别在燃气和助燃空气回路中设计了一种基于二乘支持向量机(LS-SVM)的逆控制解耦系统，并对燃气和空气回路流量设定值进行动态跟踪。
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