标准化助力轻量化
现阶段，我国自主品牌电动汽车轻量化进程不仅受限于技术水平和成本制约等原因，动力电池没有标准化统一也是阻碍轻量化发展的一个门槛。
“动力电池型号过多且尺寸规格不统一对整车厂而言是个困扰。”由于国内动力电池型号过多，没有统一的尺寸标准，导致动力电池与新能源车型难以匹配，加重整车企业负担同时也不利于中国新能源汽车产业的健康发展。”
对此，对动力电池的要求为轻量化、标准化模组设计和电池管理系统规范化。其中，电池轻量化设计可以采用与车身一体化设计壳体，电池标准化模组设计可实现多种电芯和模组替换，缩短电池包设计开发周期，电动汽车测试电源，有利于整车设计平台化。标准化设计将更有助于轻量化的发展。
总之，动力电池的轻量化不仅是电池企业发展的大方向，也是新能源车企“笑傲江湖”的决胜关键。对动力电池企业而言，如何不断在技术、材料等领域寻找更多突破口，以及加强与整车企业、电池企业、零部件供应商的密切配合才是企业稳步前进的关键。
(1)直接原因：外力损伤；碰撞、安装不规范造成密封结构被破坏；焊接缺陷、封合胶量不足造成密封性能不好等。
(2)失效分析：与软包和塑壳电芯相比，金属壳单体更容易发生漏液情况，导致绝缘失效。电池漏液后整个电池包的绝缘失效，单点绝缘失效问题不大，如果有两点或以上绝缘失效会发生外短路。
(3)安全技术措施：严格工艺纪律，提高生产自动化水平。
(4)危险度：非常危险；电池漏液造成车着火事故的概率比电芯内部正负极短路概率要大几个数量级，这种外短路，外部保险要发挥作用的
。
3.电芯胀气鼓胀，云南测试电源，生产现场环境(空气)指标达标是关键
(1)直接原因：主要是因为电池内部发生副反应产生气体，最为典型的是与水发生副反应。
(2)失效分析：生产线环境偏离规定要求。
(3)安全技术措施：在电芯生产过程严格控制水分，即可避免。
(4)危险度：一旦发生电池胀气就会发生漏液等情况。这是产品生产质量中较为严重的质量问题，制定预防措施即可，同时严禁不合格的产品出厂。
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