在我国家具产业产值跃居世界前三的背景下，我国板式家具机械飞速发展，然而近些年用户对高质量、个性化、多样化及多功能等板式家具的需求不断增加，为板式家具机械行业提出了新的要求。板式家具是以人造板主主要基材的组合式家具，常见人造板材主要有，刨花板，胶合板，中纤维板，细木板等，在木材资源匮乏的今天，一人造板材为主的板式家具已经成为了我国家具行业的发展方向。板式家具行业的蓬勃发展为板式家具机械行业的快速发展奠定了坚实的基础。
我国板式家具机械行业的技术发展现状：
加工板式家具主要的机械设备有裁板锯（下料机），封边机，数控排钻，镂铣机等，然而为了满足一些板式家具特定的制造工艺，还需要增加涂胶机、冷、热压机、双端铣等机械加工设备，这些板式家具机械技术水平主要体现了四个方面，机械的安全性、可靠性；机械加工精度，质量及进给速度，准确性，机械数控化与智能化程度，生产线自动化与柔性化程度。随着人们对板式 家具需求量的增肌，质量要求的提高及过内外先进技术设备的引进，板式家具机械行业迅速发展起来，在加工效率，加工精度及设备功能方面不断提高。国内领先的板式家具机械设备已经迈上了一个新的台阶，其中下料机已经有全自动下料机，国内比较知名的有“济南格特机械”全自动数控下料机，还有电子往复锯等，进料速度可达到60米/分，封边机能够实现双端封边，同时封边的条目数目可达到6条以上，封边速度可达到8-40m，裁板锯配有精密导轨系统，数控触摸屏。多排钻，配有半自动上下料和数控系统，可同时对板材进行4面加工，排钻可达10~15排，每排轴数可以达21个以上，进料速度可达到60m/min.
板式家具保养
对于板式家具的保养包括以下几方面：
摆放平稳
摆放板式家具的地面必须要保持平整，数控板式家具生产线，四腿均衡着地。倘若家具安置之后，处于经常摇摆晃动不稳的状态，日久必然会使榫头或紧固件脱落，粘结部分开裂，从而影响使用效果和降低家具寿命。另外，如果地面松软使家具不平衡，不要用木板或铁片垫家具腿，这样即使保持平衡，也很难受力均匀，长久下去会损坏家具内部结构，补偿的办法是修整地面，或用稍大面积的硬橡胶板铺在南面，以使家具四腿平稳着地。
清除灰尘
在清除家具上的灰尘时用纯棉针织布，然后再用细软羊毛刷清除凹陷或浮雕纹饰中的尘埃。经过油漆处理的家具，忌用汽油或有机溶剂擦拭，可用无色家具上光蜡擦拭，以增强光泽减少落尘。
避阳摆放
家具摆放的位置不要受到阳光的直射，全自动板式家具生产设备，经常日晒会使家具油漆膜褪色，金属配件易氧化变质，木料容易发脆。夏日用窗帘遮日晒，以保护家具。
室内湿度
就是要保持室内湿度，不要让家具受潮。在春秋季使用加湿器应限定时间，防止因湿度过大而伤害家具，如木质腐朽、金属件锈蚀、粘结部位易开胶脱离等。平时清洗家具尽量少用水，更需忌用碱水，只宜用拧净水分的湿布擦，而后用干布擦干净。
同时对板式家具的清理也要符合以下几点
1、要用拧干的湿毛巾，以免划花漆面。
2、避免潮湿和阳光暴晒。
3、避免接触酸、碱等腐蚀性液体。
4、板式家具最怕拖动，小件家具需移动时，要抬家具的底部，大件家具请专业公司帮助。
5、摆放的时候一定要将家具放平、放实，避免因局部悬空导致家具变形。移动家具，一定要四角同时用力抬起，避免在地上拖来拖去，以免影响家具的使用寿命。
6、家具的布料宜采用干洗，尽量避免水洗，以免褪色;皮革等部分应用的皮革清洁剂清洗，避免用肥皂、洗衣粉等清洗。
目前板式家具主要以出口为主，数控板式家具制作机，其生产多数采用地盘流水线作业。其家具的层板、侧板多数采用NC油漆涂装，面板多数采用PU底、NC面或PU面漆工艺涂装，那么，制造过程中应注意些什么呢？
首先，地盘线的设计控制
1、设计应结合家具的规格、需涂装的工艺，尽量能使一线多用，敦化板式家具，故需考虑线的长度、喷台之间的间距、喷涂的装置数量、打磨区的长度，待干区的线转速时间等.
2、打磨处考虑选用排尘装置。
3、面漆待干处考虑采用无尘设置，尽量使外界粉尘不入待干区，以免影响面漆的表面效果。
其次，油漆涂装的控制
1、新产品上线前的产前样制作。这一关非常重要，产前样品制作能有效的控制实际生产中的每一道工艺颜色控制的程度，能将一切可能导致产品不良的因素在上线前给予排除，确保上线后的正常运作，以保证产品的合格率；
2、上线后指导。产品在上线后，施工中应严格控制每一道工艺的颜色及油漆效果，如NC头度底漆的粘度、底漆粘度的控制、格丽斯的着色程度、待干时间，底色与面修色的喷涂程度、底漆与面漆的待干时间等，避免因施工不当而影响产品涂装完后的油漆效果。操作中不正确处应立即更正，各岗位应安排专职人员进行操作，对于不良品应当即处理，避免使不良品转入下一工序；
3、侧板与面板多数采用不同油漆制作，故在涂装中应注意侧板、层板与面板的涂装效果及颜色的一致性，避免因零件产品的色差导致组装后的整体色相效果。
最后，产品的包装控制
包装时必须待油漆完全干燥后方可进行包装，避免因未实干燥而导致包装后的产品产生压痕、回粘、光泽不均等问题。