球墨铸铁件产生缺陷的原因有哪些？球墨铸铁件产生缺陷的原因不单是球化处理问题，那么还有什么问题？（二）
在球墨铸铁件生产中，常见的铸件缺陷除有灰铸铁件的一般缺陷外，还有球化不良、球化衰退、夹渣、缩松、石墨漂浮、皮下气孔等。通常，产生这些缺陷的原因不单是球化处理问题，有时还有造型制芯、熔炼浇注、配砂质量、落砂清理等许多生产工序的问题，因此必须具体分析。以便采取相应的合理措施加以解决。
（3）夹渣（黑渣）
特征:
在铸件断面上呈现暗黑色，没有光泽，主要由琉化镁、硫化锰、氧化镁、二氧化硅、氧化铁、氢化镁等所组成，是一种非金属夹杂物，可用硫印、氧印等方法显示出来。一般分布在铸件浇注位置的上表面，砂芯的下表面和铸件的死角处
原因分析:
1.铁液硫含分高
2.铁液残余镁量过高
3.铁液表面生成氧化膜，浇注温度低
5扒渣或挡渣不净
6.浇注时铁液不平稳
防止方法:
1.降低原铁液硫含量；在保证铁液球化的前提下降低铁液的残余镁量
2.提高浇注温度。若澳注沮度超过1300℃时，夹渣缺陷基本上能消除
3.加入适最的稀土，以保证一定的残余稀土量(一般为ωRE0.02%~0.04%，大件控制在下限，小件控制在上限)
4.扒渣前，在铁液表面加冰晶石粉，能使渣子流动性提高，便于将渣子扒除；扒渣后，海耀铸造公司，在铁液表面加冰晶石粉，可保护铁液表面不再被氧化。但吸潮后的冰晶石粉遇高温铁液时会析出HF气体，朝激咽喉，恶化了劳动条件。为此，在一般情况下，尽量不要使用冰晶石粉。使用时，zuihao经过200~250℃的烘烤
5.浇注系统应保证铁液平称注人型腔
6.适当增加加工余量
（4）缩松
特征:
在铸件内部有许多分散小缩孔，其表面粗糙，水压试脸时渗水
原因分析:
一般认为是由于球经铸铁凝固特性所决定的。其形响因素有:
1.碳、硅含且低；磷含量较高
2.残余镁量偏高
3.工艺设计不合理
4.浇注温度过低，影响冒口的补缩效果
5.铸型紧实度低
防止方法:
1.适当提高铁液碳、硅含量(以不产生石墨漂浮为度)；尽量降低磷含量。铁液球化处理后，应进行充分孕育，保证石墨充分析出。提高自身补缩能力
2.在保证球化的前提下，适当减少残余镁量。保证适当的稀上残余量(一般为ωRE0.02%~0.04%)
3.合理布置浇、冒口和冷铁，适当提高浇注温度，海耀铸造价格，从而提高冒口的补缩能力
4 提高铸型紧实度，防止铸件外形胀大，有利于铁液石墨化膨胀时，得到自身补缩
5.改进铸件结构.减少铸件壁厚的不均匀度
（5）石墨漂浮
特征:
一般产生在铸件冷却位置的上表面，砂芯的下表面和铸件的死角处，厚大铸件易出现这种块陷。在断口上表面往往呈现均匀的一层密集的黑斑。石墨漂浮区的金相组织是球状石里或开花石墨聚集，严重时石墨完全爆裂
原因分析:
铁液碳当量超过共晶点，初生的球状石墨在高温液态中析出，由于密度的差别和镁蒸气泡上浮时的带动，使部分石墨球上浮至铸件上表面集聚，随后在共晶转变时迅速长大，形成石墨漂浮。因此，碳当量愈高、铸件愈厚大、铁液残余镁量愈低、浇注温度愈高等，愈容易产生石墨漂浮
防止方法:
1.严格控制铁液的碳当，当壁厚大于70mm的铸件，其碳当量必须小于4.55%，当壁厚小30mm，碳当量必须小于4.70%，其余按这个范围适当调整
2.在璧厚处设置冷铁，加快冷却速度。减少石墨漂浮
3.对于大断面铸件可加入少量钼铁或铬铁等强烈阻止石墨化的元素，以减少石墨漂浮
4.对于壁厚相差悬殊的铸件，可采用放大加工余或大冒口的办法，让石墨漂浮，在加工时被切除
（6）皮下气孔
可锻铸铁件造成的缺陷及分析与防范可锻铸铁（四）
可锻铸铁件缺陷原因分析及解决办法
在可锻铸铁件生产中，常见的铸件缺陷有缩孔、缩松、疏松、气孔、裂纹、粘砂、铸件表面粗糙、缩陷、偏芯、错型、浇不足、型漏、灰口、麻口、反白口、白边过厚、变形、裂纹、氧化层过厚、花心断口、过烧，树枝状晶疏松、回火脆性、退火不足等。通常，产生这些缺陷的原因不单是退火工艺问题，有时还有造型制芯、熔炼浇注、配砂质量、落砂清理等许多生产工序的问题，因此必须具体分析，山东海耀铸造，以便采取相应的合理措施加以解决。
生产可锻铸铁件时，铸件一些缺陷及其原因分析与防止方法如下：
6多肉
特征及发现方法:
铸件上有形状不规则的毛刺、披缝或凸出部分
原因分析:
1.面砂强度不够，产生裂纹，铸造，致使铁液钻入
2.涂料不好
3.铸型紧实度不均匀或吃砂量不够
防止方法:
1.应用较细的面砂，并适当增加粘结剂和混砂时间，以提高面砂弧度
2.改善涂料
3.要求型砂紧实度均匀，并有足够的吃砂量
7铁豆
特征及发现方法:
气孔中有小铁珠
1.型砂潮湿，内浇道离铸件最di处太高，造成铁液飞溅，形成铁豆，铁液充满后，又未能把铁豆熔化，使其与气体一块包入铸件中
2.砂芯透气性不好，发气量又大，产生的大量气体从铁液中向外跑时，使铁液翻滚，易在砂芯附近的铸件表面产生铁豆
防止方法:
1.降低型砂水分或采用底部注入式浇注系统，平稳注入型腔，以减少铁液飞溅
2.适当减少芯砂中发气含量大的附加物，并加强砂芯的通气
8冷隔与浇不足
特征及发现方法:
铸件上有未完全融合的缝隙或局部缺肉，周围呈圆边
原因分析:
1.铁液浇注温度太低
2.铁液化学成分不合适
3.砂型太湿
4.浇注系统设置不合理，浇口截面太小
5.铸件部分壁太薄
6.冷铁位置不当
7.下芯时偏斜
防止方法:
1.适当提高浇注温度
2.控制合适的铁液化学成分
3.降低型砂中的水分
4.加大浇口尺寸，加快浇注速度；对长铸件可两端引人铁液
5.改进铸件结构
6.合理设置冷铁
7.砂芯安放正确
9铸态麻口、灰口
特征及发现方法:
铸态铸件断面呈麻口或灰口组织
原因分析:
1.配料熔化中，成分不合要求，碳硅含量过高
2.熔化中落料不均匀，或铁液混合不均匀
3.铸件壁厚相差太大，在厚壁处，产生麻口或灰口
4.开箱太晚
防止方法:
1.正确选择化学成分，合理配料，熔化过程中碳硅含量控制在要求的范围内
2.装设前炉，使铁液均匀
3.对厚壁铸件，应适当增加鉍的加入量或降低铁液的浇注温度
4.适当提前开箱
10铸件、硬脆性能不合标准
特征及发现方法:
力学性能不符合牌号要求，尤其韧性不足，硬度过高；金相组织中有过量的渗碳体或珠
光体；黑心可锻铸铁件断口往往呈白色或花心
原因分析:
1.铸件化学成分不当，硅低或硫高或锰高
2.铁液铬含量或氧、氮、氢量超过限度
3.石墨化退火规范不正确或控制不当；diyi或第erjie段石墨化不完全
4.采用低温石墨化退火工艺时控制不当
5.脱碳退火温度过低或脱碳气氛控制不当
防止方法:
1.正确控制铁液化学成分和气体含量
2.正确控制石墨化退火或脱碳退火工艺
11铸件变形
特征及发现方法:
退火后铸件形状、尺寸发生明显的改变
原因分析:
1.铸件装箱不当
2.diyi阶段石墨化退火温度过高，时间过长
3.退火炉内局部温度过高
防止方法:
1.注意装箱方式，增加隔板或填料
2.适当降低diyi阶段石墨化退火退度
3.改进退火炉结构和操作，使炉温尽量均匀
4.改用低温石墨化退火工艺
海耀铸造(图),山东海耀铸造,铸造由济南黄台煤气炉有限公司提供。济南黄台煤气炉有限公司（www.shandonggas.com/）是专业从事“流化床,煤气炉,循环流化床气化炉,煤气发生炉设备”的企业，公司秉承“诚信经营，用心服务”的理念，为您提供优质的产品和服务。欢迎来电咨询！联系人：卞海峰。
