开始加水时，继续以间接蒸汽缓慢升温，先加浓度为0.7％左右的沸腾食盐溶液，7～8min后同时加注热水和盐水，山东榨油机设备，加水速度要稍快些，但应视胶粒吸水情况随时调整。
加水的数量根据粗油胶质含量而定，一般为胶质含量的3.5倍（包括直接蒸汽预热时的凝结水），山东榨油机工厂，但也必须根据在加水过程中抽样检查的水化程度灵活掌握，一般以形成易于分离的似透明状白色胶粒为合适。最终操作温度视油中含水和胶粒絮凝分离情况而定，当油面微细油沫减少，出现明显“油路”时，停止加热，将搅拌速度降低到 3 0～10 r/min，使胶粒在慢速搅拌下絮凝，完成水化过程。搅拌时间根据胶粒絮凝沉降情况而定，一般为10～15min。当絮凝胶粒易于沉降，油中无悬浮胶粒时停止搅拌进行沉降分离。
③静置沉降、分离。絮凝胶团沉降过程中，伴随着胶团的压缩排油，为了有利于沉降和降低油脚含油量，特别是在冬季应注意保温，榨油机，并严格堵绝加热装置漏气引起油层对流而影响沉降效果。沉降5～8 h后，由摇头管放出上层净油，由罐底截门排出似透明状的压实胶团，白糊状的胶团含油量较多，可留在水化罐里混入下批粗油脱胶。
④加热干燥（或脱溶）。水化净油中尚含有0.3％～0.6％的水分，需转入脱水设备干燥脱水。脱水操作于真空条件下进行，温度100～105℃，压力4.0kPa。脱水至油面和视镜玻璃不见水汽为止。
浸出油脱胶后需转入下工序进入脱溶器脱除残留溶剂。操作条件为温度140℃，绝压力4.0kPa ，直接蒸汽通量不低于30kg／h·t油。脱溶时间20～60min。
⑤水化油脚处理。絮凝胶团在沉降时，由于工业生产不允许无限制地延长沉降时间，因而在工艺沉降时间内，絮凝胶团不可能得到彻底的压缩，在净油与压实胶团间，总存在一个过渡层，过渡层的絮凝胶团含有较多的油，需要进行回收油的处理。
似透明状的油脚按其4％～5％的比例添加粉细食盐，加热至100～110℃，进行搅拌，然后静置放出底层盐水，撇取上浮油脂。
白糊状的油脚可在加热至 100℃后，添加油脚量 l～l.5倍的沸水和 1.5％的细食盐搅拌加热至油脚呈粘稠状，然后静置，撇取上浮油脂。也可转入皂脚调和罐加热调和至分离稠度后泵入脱皂机进行油与油脚的分离。
锅炉排放的大气污染物目前我国油脂精炼设备企业均采用燃煤锅炉提供生产过程中所需的蒸汽，山东榨油机生产，锅炉在燃煤过程中将会产生SO2、NOx以及粉尘等大气污染物，对环境造成污染。现在锅炉烟气的治理措施较为成熟，可保证锅炉烟气治理后达到相关的排放标准。有条件的地区，应首先采用燃气、燃油锅炉。
通常在规模化生产过程中，尾气需再辅以液蜡或植物油吸收回收溶剂，液蜡和植物油经脱溶解析后可循环使用。此外，对于小规模生产亦可采用活性炭吸附的尾气治理方法。到目前为止，挥发性有机溶剂的损失在工业上没有严格控制。企业由于溶剂损耗的高成本，进行自身控制。
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