影响铸造钢球性能的因素分析
1 、每种球都有不同化学成分标准，化学成分合格是钢球质量的最基本的要求，化学成分不合格就会直接影响材质性能。
2、热处理工艺不正确或者工艺没有严格执行，钢球的应力没有消除，金相组织不合理，导致残余奥氏体过高。目前采用的风淬工艺高铬球的残余奥氏体一般都在15％——30％，在使用过程中奥氏体转化为马氏体，磨球，体积膨胀，内应力增大，钢球在冲击磨损
3 浇注过程中铁水和铁渣没有分离干净，造成铸球产生渣孔，这也降低了铸球的强度。
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生产工艺对铸造钢球性能的影响
目前我国钢球生产企业，据不完全统计一般在2000～3000家左右，其中仅素有“铸造之乡、锻造之乡”之称的山东章丘就200多家。在我国，众多的钢球生产企业中，大多数为年产2000吨以下的小型企业，产能超过一万吨的约有十几家，如山东伊莱特重工股份有限公司。
这些企业生产工艺五花八门，一般可归纳为砂型、金属型、离心、EPC四大铸造工艺，也有的使用半固态成型与熔模精密铸造等生产工艺。其中砂型铸造呈现出两极分化状态：一类是手工粘土和水玻璃砂型，因其生产效率低，除在边远落后地区还有少量小企业应用，铸造磨球，大部分已遭淘汰。另一类则是大规模机械化生产的典型，“迪莎（DISA）”挤压造型生产线，只要铁水供的上，单线产量可轻而易举达到年产上万吨。全球耐磨材料产量排名的比马格托公司，分布在世界各地，如泰国、印度等地钢球生产线，总计年产达到60万吨，大部分即采用迪莎线生产。但这种生产线投资大、成本高，磨球供应，中小型企业风险大。而另一类，即近年来蓬勃发展的树脂砂造型线，目前得到迅猛发展。它以很好的尺寸、漂亮的外观，高效的劳动生产率，在小规格钢球、段，锻打磨球，尤其是高铬微球、微段生产中显示出了极大的优越性。金属型目前是铸球生产中应用最广泛的工艺。它以优良的急冷作用，有效提高了金属铸球的耐磨性和工艺出品率。同时，其尺寸准确、外观质量好，尤其是相对较低的设备投资与简单的操作方法，使之在我国铸造钢球生产企业中占据90%以上的垄断地位。金属型以往多用单模，有垂直分型和水平分型两种。但近年来大多数使用生产效率更高，劳动强度更低的多球组合型。离心铸球具有非常优良的铸态组织和最终机械性能，生产出品率极高，能耗低、耗材少。但是，由于单机生产能力限制，使得实现大规模量产变的困难，目前我国有少量企业采用此工艺生产。EPC（消失模）工艺生产铸球，尺寸精度好、生产效率高、劳动强度低。但是因其散热性能较差，钢球组织不够致密，耐磨性能要差很多。同时钢球内部避免不了有冲砂现象，在大直径磨机中应用中存在碎球率较高问题。熔模铸造是比较古老的生产工艺，技术较成熟，具有产品尺寸精度极高优点。但工序多、成本高，目前只有少量应用。除此以外，尚有先进的半固态成型技术，商业应用尚有许多工作要做。
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